1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ТРАВМАТИЗМА

1.1. Причины производственного травматизма

и методы его анализа

Для улучшения условий труда на производстве всегда ставится задача – установить причины и закономерности появления несчастных случаев и профессиональных заболеваний. Этому предшествует отклонение производственного процесса от нормального хода.

Причины производственного травматизма

В настоящее время при анализе выделяют нижеследующие причины производственного травматизма.

1. Организационные – отсутствие или неудовлетворительное проведение инструктажа и обучения безопасным методам ведения работ; отсутствие проекта производства работ, руководства и надзора за работой; неудовлетворительный режим труда и отдыха; неправильная организация рабочего места, движение пешеходов и транспорта; отсутствие, неисправность или несоответствие условиям работы спецодежды, индивидуальных средств защиты и др.

2. Технические причины подразделяют на три вида:

а) конструкторские – несоответствие строительных конструкций, технологического оборудования, транспортных и энергетических устройств требованиям безопасности ; несовершенство конструкции монтажной оснастки, ручного и переносного механизированного инструмента; отсутствие или несовершенство оградительных предохранителей и других технических средств безопасности;

б) технологические – неправильный выбор оборудования, оснастки грузоподъемных механизмов и средств механизации; нарушение технологического процесса;

в) неудовлетворительное техническое обслуживание – отсутствие плановых профилактических осмотров, технических уходов и ремонта оборудования, оснастки и транспортных средств; неисправность ручного и переносного механизированного инструмента.

3. Причины неудовлетворительного состояния производственной среды – неблагоприятные метеорологические условия; неудовлетворительная освещенность; повышенный уровень шума и вибрации; повышенная концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны; наличие вредных облучений и др.

4. Психофизиологические – несоответствие анатоморфологических и психологических особенностей организма человека условиям труда; неудовлетворительный психологический климат в коллективе ; алкогольное опьянение и др.

Методы анализа производственного травматизма

При анализе производственного травматизма с целью установления и устранения вызывающих их причин применяют различные методы:

– топографический: состоит в изучении причин несчастных случаев по месту их происшествия. Все несчастные случаи систематически наносят условными знаками на планах производства работ, в результате чего наглядно видны места и производственные участки, где произошли травмы;

– статистический: основан на изучении причин травматизма по документам, регистрирующим совершившиеся факты несчастных случаев (акты по форме Н-1) за определенный период времени. Этот метод позволяет получить сравнительную динамику травматизма по отдельным производственным объектам . При углубленном статистическом анализе его проводят по виду работ, где анализируются сведения о пострадавших (профессия, стаж работы, пол, возраст и т. п.) и данные о времени происществия (год, месяц, день недели, смена, час рабочего дня и т. п.);

– групповой: основан на изучении повторяющихся несчастных случаев вне зависимости от тяжести повреждения. Имеющийся материал расследования распределяется по группам с целью выявления несчастных случаев, одинаковых по обстоятельствам, происшедших при одинаковых условиях, а также повторяющихся по характеру повреждений. Это позволяет определить наиболее травмоопасные профессии и виды работ;

– монографический: включает в себя детальное исследование всего комплекса производственных условий, при которых произошел несчастный случай: трудовой и технологический процессы, рабочее место, основное и вспомогательное оборудование, индивидуальные средства защиты, общие условия производственной обстановки и т. п. .

Количественная оценка производственного травматизма

Для оценки уровня производственного травматизма используют ряд показателей.

Коэффициент частоты травматизма , представляющий собой количество несчастных случаев, приходящихся на 1000 работающих за определенный период

где N – количество несчастных случаев, произошедших в организации за рассматриваемый период;

Р – среднесписочный состав работников в организации за рассматриваемый период.

Коэффициент тяжести травматизма представляет среднюю длительность временной нетрудоспособности , приходящуюся на один несчастный случай, происшедший на производстве

где – суммарное количество дней нетрудоспособности по травматизму за рассматриваемый период.

Коэффициент частоты несчастных случаев со смертельным исходом представляет собой количество несчастных случаев со смертельным исходом, приходящихся на 1000 работающих, и принимается равным

, (1.3)

где – количество несчастных случаев со смертельным исходом за рассматриваемый период .

Пример: Рассчитать коэффициент частоты и коэффициент тяжести травматизма для строительной организации численностью 800 человек, если известно, что за пять лет ее работы произошло 6 несчастных случаев с потерей временной трудоспособности общей продолжительностью 72 дня.

Решение: Для определения коэффициентов частоты и тяжести травматизма в организации используем формулы (1.1) и (1.2):

;

1.2. Методы анализа риска

Риск – количественная оценка опасности, которая выражается отношением числа тех или иных неблагоприятных последствий к их возможному числу за рассматриваемый период.

Применительно к производственной деятельностью используется понятие риска производственного травматизма как количественный показатель безопасности. Он определяет фактическую меру вероятности повреждения здоровья или гибели работающего вследствие воздействия на него опасных производственных факторов при исполнении своих трудовых обязанностей. Риск производственного травматизма во многом определяется квалификацией и обученностью работников действиям в опасной ситуации и их защищенностью. При анализе значение риска не определяется для каждого работника. Это значение может быть определено для группы людей, характеризующихся одинаковым временем нахождения в опасных условиях, например, для бригады отделочников и т. п.

Значение риска R можно определить как ожидаемое значение ущерба n , причиненного за промежуток времени Dt, отнесенное к группе людей численностью P человек:

Понятие риска всегда включает два элемента: частоту, с которой осуществляется опасное событие, и последствия опасного события.

Оценка риска включает в себя анализ частоты, анализ последствий и их сочетание. Поэтому анализ риска целесообразно рассматривать как часть системного подхода к принятию решения и практических мер в решении задач предупреждения или уменьшения опасности для жизни человека, заболеваний или травм, ущерба имуществу и окружающей среде.

Планирование и организация работ;

Идентификация опасностей;

При планировании и организации работ описываются причины и проблемы, которые вызвали необходимость проведения анализа риска.

При идентификации опасностей основной задачей является выявление (на основе информации о безопасности данного объекта, результатов экспертиз и опыта работы подобных систем) и четкое описание всех присущих системе опасностей.

В принципе процесс анализа риска может заканчиваться на этапе идентификации опасностей. Только при необходимости после идентификации опасностей можно перейти к другим описанным выше этапам .

1.3. Методы идентификации опасностей

Идентификация опасностей может производиться следующими основными методами:

- «дерево отказов»;

- «дерево событий»;

Эквивалентным.

Методы можно применять каждый в отдельности или в дополнении друг к другу. Качественные методы могут включать количественные критерии риска. Полный количественный анализ риска может включать все указанные методы.

Методы «что будет, если … ?» и проверочного листа относят к группе качественных методов оценки опасности. Результатом этих методов является перечень вопросов и ответов о соответствии объекта требованиям безопасности и выработанные рекомендации по обеспечению безопасности.

Анализ причин несчастных случаев на производстве показывает, что их возникновение, как правило, характеризуется комбинацией случайных локальных событий (неполадки оборудования, человеческие ошибки и т. д.). Для выявления причинно-следственных связей между этими событиями используют логико-графические методы «дерево отказов» и «дерево событий». При анализе методом «дерева отказов» выявляются комбинации неполадок оборудования, ошибок персонала, приводящих к несчастному случаю на производстве. Метод используется для анализа возникновения опасных ситуаций и расчета ее вероятности (на основе знания вероятностей исходных событий).

Для анализа развития опасной ситуации используется метод «дерево событий». По этому методу частота каждого сценария развития несчастного случая рассчитывается умножением частоты основного события на вероятность конечного события.

Методы анализа «деревьев» наиболее трудоемки и применяются для анализа проектов или модернизации сложных технических систем и производств, и требуют высокой квалификации исполнителей. Поэтому рассмотрим более подробно применение метода «дерево отказов», который используется на производстве для определения причин возникновения отказов оборудования .

Метод заключается в построении и анализе модели, представляющей собой логико-вероятностную модель причинно-следственных связей отказов изделия с отказами его элементов и другими событиями. Основной принцип построения «дерева отказов» состоит в последовательной постановке вопросов и дачи ответов, по каким причинам может произойти отказ изделия. Для наглядного представления причинной взаимосвязи с помощью «дерева отказов» используют логические символы и символы событий. Логические символы связывают события в соответствии с их причинными взаимосвязями. Обозначения символов приведены в табл. 1.1, а символы событий в табл. 1.2.

Таблица 1.1

Обозначения логических символов

логического	Название логического	Причинная взаимосвязь
		Выходное событие происходит, если все входные события случаются одновременно
		Выходное событие происходит, если случается любое из входных событий
	«ЗАПРЕТ»	Наличие входа вызывает появление выхода тогда, когда происходит условное событие
	Приоритетное «И»	Выходное событие имеет место, если все входные события происходят в нужном порядке слева направо
	Исключающее «ИЛИ»	Выходное событие происходит, если случается одно (но не оба)из входных событий
	«m» из «n»	Выходное событие происходит, если случается «m» из «n» входных

Таблица 1.2

Обозначения символов событий

Символ события
	Исходное событие, обеспеченное достаточными исходными данными
	Событие недостаточно детально разработанное
	Событие, вводимое логическим элементом
	Условное событие, используемое с логическим знаком «запрет»
	Событие, которое может случаться или не случаться
	Символ перехода

Схемы применения символов логических знаков и символов событий в зависимости от исходных событий 1,2,…, n в схемах «дерева отказов» показаны на рис. 1.1. и 1.2.

Рис. 1.2. Применение логического символа «ИЛИ»

Пример 1 : Определить риск R гибели человека в строительном производстве в нашей стране за 1 год, если известно, что ежегодно погибает 600 человек, а численность рабочих составляет 700000 человек.

Рис. 1.3. «Дерево отказов» для металлорежущего станка

Решение : Для определения риска гибели человека используем формулу (1.4):

Пример 2. Используя метод «дерево отказов», оценить вероятность отказа работы станка сверлильно-расточной группы. Основными движениями у станка являются: главное движение резания, т. е. вращение инструмента и движение подачи резца.

Решение . Отказ станка может произойти из-за функционального отказа, явившегося следствием внезапных отказов блоков, узлов, деталей станка, или из-за параметрического отказа, который произойдет, когда будет исчерпана технологическая надежность, как показано на рис. 1.3.

Функциональный отказ может иметь место, если будут реализованы приводимые ниже прогнозируемые причинно-следственные цепи опасностей, которые вызовут остановку станка:

Отказ электродвигателя;

Отказ предохранителя;

Короткое замыкание электропровода на корпус;

Отказ насоса;

Отказ пружины предохранительного клапана;

Отказ дросселя;

Отказ обратного клапана;

Потеря герметичности в маслопроводе;

Отказ ограничителя передвижных зубчатых колес коробки скоростей - остановка станка;

Отказ шестерни коробки подач;

На основании наших рассуждений построим «дерево отказов» металлорежущего станка, как показано на рис. 1.3.

На рис. 1.3 обозначено: 1 - отказ электродвигателя; 2 - отказ концевого выключателя; 3 - короткое замыкание кабеля на землю; 4 - отказ предохранителя; 5 - короткое замыкание на корпус; 6 - отказ насоса; 7 - поломка пружины клапана; 8 - отказ дросселя; 9 - отказ обратного клапана; 10 - отказ предохранительного клапана; 11 - утечки маслопровода; 12 - отказ муфты главного двигателя; 13 - отказ муфты первого вала коробки скоростей; 14 - отказ зубчатых колес коробки скоростей; 15 - отказ ограничителя передвижных зубчатых колес коробки скоростей; 16 - отказ шестерен коробки подач; 17 - отказ муфты сцепления шестерен коробки подач.

1.4. Основные показатели опасности и риска

на производстве

Несчастные случаи на производстве (профессиональные заболевания не рассматриваются) в зависимости от последствий принято классифицировать следующим образом:

– несчастные случаи со смертельным исходом;

Данные по травматизму рассмотрим на примере транспортной структуры. Проводимые мероприятия по охране труда способствовали отмечаемому в последние годы снижению производственного травматизма на транспорте. С 1996 по 2000 г. г. число получивших травму на производстве сократилось с 14,05 тыс. чел. до 10,97 тыс. чел. За этот же период число работников транспорта, получивших смертельную травму на производстве сократилось с 617 до 467 человек.

Анализ данных показывает, что в ряде отраслей транспортного комплекса уровень производственного травматизма на протяжении последних лет превышает не только значения по транспорту в целом, но и общероссийские показатели.

На автомобильном транспорте, в 2000 году на производстве пострадало 5869 человек, что составляет 53,5% от всех случаев производственного травматизма на транспорте.

В дорожном хозяйстве произошло 1114 несчастных случаев, при этом уровень смертельного травматизма вырос на 20%.

Вырос уровень смертельного травматизма на морском транспорте. Увеличение количества несчастных случаев имело место на речном транспорте и городском электрическом транспорте.

На метрополитене, в авиационном и на промышленном железнодорожном транспорте сохраняется относительно низкий уровень производственного травматизма.

При этом в отраслях транспортного комплекса отмечается ряд предприятий, имеющих стабильно низкие показатели травматизма, либо работающих длительное время без несчастных случаев на производстве.

На отдельных транспортных предприятиях и объединениях в 2000 году были отмечены значительный по сравнению с 1999 годом рост числа несчастных случаев и превышение отраслевого уровня производственного травматизма.

В дорожном хозяйстве наблюдается рост общего количества несчастных случаев, на 7,5% возросло количество тяжелых несчастных случаев, а травматизм со смертельным исходом вырос на 20%.

В связи с износом подвижного состава и увеличением потребности в ремонтно-восстановительных работах на автотранспорте возросла доля несчастных случаев, полученных при выполнении различных ремонтно-технических операций. Уровень травматизма при их выполнении превышает порой средние данные по предприятию более чем в 4 раза.

Возросло число травм полученных кондукторами, водителями городского пассажирского транспорта при исполнении служебных обязанностей в результате хулиганских действий пассажиров. Доля таких случаев на пассажирском транспорте составляет около 9% от общего количества несчастных случаев.

Основные причины несчастных случаев: неудовлетворительная организация производства работ и рабочего места; нарушение пострадавшим трудовой и производственной дисциплины (в т. ч. пренебрежение опасностью и требованиями охраны труда, нахождение в состоянии алкогольного опьянения); нарушение технологического процесса.

Особо вызывает тревогу неудовлетворительная обстановка с соблюдением законодательных нормативных требований по охране труда, созданием и обеспечением работы системы управления охраной труда в малых частных транспортных организациях, на предприятиях с неустойчивым финансовым положением. Службы (специалисты) и комиссии по охране труда, как правило, или пассивны или вовсе отсутствуют, руководители предприятий не проходят своевременного обучения и проверки знаний по охране труда, не уделяют должного внимания вопросам охраны труда.

Выборочная проверка состояния охраны труда на отдельных (в основном автотранспортных) предприятиях, проведенная в ряде регионов Российской транспортной инспекцией совместно с отделениями Федеральной инспекции труда и органами местного самоуправления, показала, что треть из них в нарушение законодательных и нормативных требований не имеют основы управления охраной труда - службы охраны труда (специалиста по охране труда) и комиссии по охране труда.

Систематические проверки последних лет, проводимые Федеральной инспекцией труда, выявляют на предприятиях и в организациях транспортного комплекса ежегодно в среднем около 94 тыс. нарушений, связанных с охраной труда, более 700 организаций (производственных подразделений) и 6 тыс. единиц оборудования, работа на которых приостанавливается инспекторами из-за нарушений требований безопасности. Около 6,4 тыс. человек ежегодно отстраняется от работы в связи с непрохождением обучения или проверки знаний требований охраны труда.

Помимо недостатка финансовых средств для организации и проведения работы по охране труда на предприятии, это объясняется отсутствием у ряда руководителей необходимого опыта, знаний и слабой требовательностью за обеспечение охраны труда.

Высока смертность и уровень травматизма в дорожно-транспортных происшествиях (таблица 1) Анализ состояния и условий охраны труда в Российской Федерации в 20000 году и разработка мер пои их улучшению. Отчет Министерства труда и социального развития Российской Федерации. - Москва, 2001. - С.14-19..

Таблица 1

Смертность в результате дорожно-транспортного травматизма (на 100 тыс. населения) в регионах ВОЗ в 2002 г.

Регион ВОЗ	Страны с низким и средним уровнем дохода	Страны с высоким уровнем дохода
Африканский регион
Американский регион
Регион Юго-восточной Азии
Европейский регион
Регион Восточного Средиземноморья
Регион западной части Тихого океана

03.09.2019

На каждом предприятии может присутствовать производственный травматизм.

Однако есть возможность снизить его (для этого проводятся специальные ) или даже совсем предотвратить.

Оценивая условия труда с целью обнаружения опасных для человека факторов, производится расчет некоторых коэффициентов.

В их число входит коэффициент производственного травматизма.

В текущей статье подробно рассмотрим, какими показателями оценивают уровень травматизма на производстве и формулы их расчета.

Как оценивается уровень?

Существует ряд показателей, на основании которых оценивается уровень травматизма на предприятии в целом либо в разрезе отдельных структурных подразделений:

коэффициент частоты несчастных случаев на производстве;
коэффициент тяжести производственного травматизма;
коэффициент нетрудоспособности (травмопотерь);
период работы без травм.

Указанные показатели рассчитываются на основании отчетных данных о пострадавших на предприятии сотрудниках.

Важно! Все полученные производственные травмы работниками на предприятии (при утрате трудоспособности более чем на одни сутки) должны документально правильно оформляться.

При несчастном случае на производстве в приказном порядке создается комиссия по расследованию. По завершении расследования составляется акт. Именно он является документальным подтверждением травмы.

Каждый из показателей производственного травматизма имеет свою индивидуальную формулу расчета. Для правильности их исчисления главное использовать достоверные данные отчетного периода.

Формулы для расчета частоты несчастных случаев на производстве

Частота производственного травматизма выражена количеством несчастных случаев с телесными повреждениями человека либо его летальным исходом в определенный период с привязкой к одной тысячи человек.

Введение такого показателя помогает решить задачи:

обнаружение предпосылок появления несчастных случаев;
выявление закономерностей;
выделение опасных зон.

Для анализа допускается группировать данные по признакам:

период и профессия;
привязка к рабочим объектам;
зависимость частоты и тяжести от возраста и стажа сотрудников;
причины травм — .

Формула для расчета этого коэффициента предельно простая, расчеты не вызывают сложностей. Ее может использовать любой человек при возникновении необходимости, подставив имеющиеся данные.

Формула для расчета коэффициента несчастных случаев:
Ch = K * 1000 / Ск,
Ch – коэффициента частоты;
K – количество несчастных случаев в рассматриваемом периоде (срок потери трудоспособности не менее 1 суток);
Ск – среднесписочное количество сотрудников в периоде.

Данные можно взять в статистической отчетности работодателя, он имеет обязательство документально фиксировать все производственные травмы.

Важно! Смысл показателя заключается в оценке количества несчастных случаев в рассматриваемом периоде и структурном подразделении на 1 тыс. чел.

Как рассчитать тяжесть травматизма?

Этот показатель подразумевает среднюю продолжительность нетрудоспособности работника в днях после несчастного случая. Он не учитывает тяжелые случаи, заканчивающиеся инвалидностью и смертельным исходом.

T = D / K, где
T – коэффициент тяжести;
D – количество дней нетрудоспособности по причине несчастного случая;
K – число несчастных случаев в периоде.

Показатель дает понять, сколько дней нетрудоспособности приходится в среднем на один несчастный случай в определенном периоде.

Показатель потерь от НС (нетрудоспособности)

Смысл показателя заключается в оценке дней нетрудоспособности, приходящихся на 1 тыс. человек среднесписочной численности в определенном периоде.

Это основной параметр, по которому работодатель видит повышение или снижение уровня травматизма.

Формула общего коэффициента уровня производственного травматизма:
P = Ch * T, где
P – коэф. нетрудоспособности и потерь;
Ch – коэф. частоты производственных травм;
T – коэф. тяжести травм.

Такой показатель используют с целью оценки прямого экономического ущерба организации по причине производственного травматизма с утратой нетрудоспособности временного характера.

Пример расчета за три года

Исходные данные:

Предположим, среднесписочная численность в организации составляет 150 чел. за каждый из трех лет.

За три последних года произошло двенадцать несчастных случаев (3, 4 и 5) с числом дней нетрудоспособности шестьдесят дней (15, 20 и 25 дней).

Расчет показателей за каждый год:

Рассчитываем коэффициент частоты:
Ch1 = 3 * 1000 / 150 = 20;
Ch2 = 4 * 1000 / 150 = 26, 67;
Ch3 = 5 * 1000 / 150 = 33, 33.
Теперь рассчитаем коэффициент тяжести, для этого подставляем данные в вышеуказанную формулу:
T1 = 15 / 3 = 5;
T2 = 20 / 4 = 5;
T3 = 25 / 5 = 5.
Рассчитываем коэффициент потерь, то есть нетрудоспособности:
P1 = 20 * 5 = 100;
P2 = 26, 67 * 5 = 133, 35;
P3 = 33, 33 * 5 = 166, 65.

Из примера видно, что показатель потерь на протяжении трех лет увеличивается. Поэтому работодателю необходимо срочно принимать меры.

Таким же способом можно определить уровень травматизма в разрезе каждого подразделения предприятия и принимать меры к конкретному отделу.

Предположим, травматизм повышен в цеху формовки. И повышается каждый год. Руководитель должен провести дополнительные инструктажи, проверить оборудование и принять другие необходимые меры (в зависимости от причины получения травм).

Например, если люди поскальзываются и падают, возможно, нужно заменить покрытие пола. Каждый несчастный случай на производстве подлежит расследованию, на основании которого можно определить: чья вина в несчастье и принять меры.

Расчеты показателей производственного травматизма в организации необходимы для проведения анализа производственного травматизма.

Если в текущем отчетном периоде он выше, чем в прошедшем, то необходимо провести мероприятия для улучшения положения.

Полезное видео

О комплексной оценке рисков и степени тяжести вреда здоровью, подробно рассказано в данном видео:

Выводы

На обозначенную тему сделаем основные выводы:

Уровень травматизма на предприятии оценивается коэффициентами частоты получения травм работника, тяжестью травматизма и допущенными потерями.
Каждый из параметров имеет свою индивидуальную формулу расчета и все они взаимосвязаны между собой.
Оценка возникновения несчастных случаев на производстве и данные для расчета основываются на документально закрепленные факты полученных травм. Для этого проводятся расследования и составляются акты о несчастных случаях.

Это быстро и бесплатно!

Большую роль в предотвращении травматизма имеет анализ и, главное, своевременное доведение его результатов до всех структурных подразделений.

При проведении анализа травматизма ставятся следующие задачи:

выявление причин несчастных случаев;

выявление характера и повтора несчастных случаев;

определения опасных видов работ и процессов;

выявление факторов, характерных по травматизма на данном рабочем месте, в цехе, подразделении;

выявление общих тенденций, характерных в отношении травматизма на данном рабочем месте.

Цель анализа травматизма - разработка мероприятий по предотвращению несчастных случаев, в связи с чем необходимо систематически анализировать и обобщать причины травматизма.

Исходным материалом для расчетов являются данные отчетов предприятий, организаций о несчастных случаях. Коэффициент частоты травматизма определяется по формуле:

Кч.т (частоты травматизма). = N * 1000/Ч

где N - количество учтенных несчастных случаев на производстве за отчетный период с потерей трудоспособности на один и более дней,

Ч - среднесписочная численность работников за отчетный период.

Данный показатель определяется на 1000 человек списочной численности.

Коэффициент тяжести травматизма вычисляется по формуле:

Кт.т (тяжести травматизма). = Д / N

где Д - сумма дней нетрудоспособности по всем случаям;

N - общее количество несчастных случаев.

Коэффициент производственных затрат определяется по формуле:

Кв.в. = Кч.т. * Кт.т. = N * 1000 / Ч * Д / N = Д * 1000/Ч

Пример. На предприятии с численностью персонала 4 тыс. человек за год возникло 50 несчастных случаев, в результате которых сумма дней нетрудоспособности составила 650 рабочих дней. Необходимо определить коэффициенты частоты и тяжести травматизма, а также общий коэффициент травматизма.

Кч.т (частота травматизма). = 50 * 1000/4000 = 12,5

Кт.т (тяжести травматизма). = 650/50 = 13

Кв.в (коэффициент производственных затрат). = 12,5 * 13 = 162,5

Показатель нетрудоспособности (Пн) определяется по формуле:

Пн = Д * 1000/Ч (среднесписочная численность работников за отчётный период)

где Д - число человеко-дней нетрудоспособности пострадавших;

показатель материальных последствий (ПМ)-

Пм = М * 1000/Ч

где М - материальные последствия несчастных случаев за отчетный период времени;

показатель затрат (Пв) на предупреждение несчастных случаев за отчетный период-

Пв = С * 1000/Ч

где С - затраты на предупреждение несчастных случаев за отчетный период.

Необходимо также учитывать следующие статистические показатели: коэффициент частоты (Кч) травматизма, коэффициент тяжести (Кт) травматизма, коэффициент потерь рабочего времени (Кп), коэффициент несчастных случаев со смертельным исходом (Ксм), обобщенный показатель профилактической работы -- коэффициент уровня охраны труда (Кот).

Среднесписочное число работающих и число дней, потерянных из-за несчастных случаев за месяц или квартал, определяют по данным отдела кадров и бухгалтерии. Сведения о среднесписочной численности работающих за месяц, квартал, год отражаются в годовом отчете за соответствующий период и в отчете формы 15-Т. Сведения за год определяют по данным статистического отчета формы 7-ТВН.

Для оценки состояния охраны труда на производственных участках и в цехах рекомендуется использовать обобщенный коэффициент уровня охраны труда Кот, который определяется по формуле:

Кот = (Ктб + Кб + Квпр + Кпт) / 4

где Ктб -- коэффициент уровня соблюдения правил охраны труда и техники безопасности работающими; Кб -- коэффициент технической безопасности; Квпр -- коэффициент выполнения плановых работ по охране труда; Кпт -- коэффициент потерь от производственного травматизма; при увеличении потерь труда, т.е. при Кпт больше 1, по отношению к уровню предшествующего периода Кпт -- со знаком -, при уменьшении, т.е. при Кпт меньше 1 « - » со знаком «+».

Коэффициент уровня соблюдения правил охраны труда и техники безопасности работающими Ктб находят по формуле:

Ктб = Рн / Р

травматизм пожарный сигнализация коллектор

где Рн -- число работающих с соблюдением правил по охране труда;

Р -- общее число работающих.

Для определения Ктб вводится карта уровня соблюдения правил охраны труда на предприятии, в отрасли, на участке.

При определении числа рабочих, инженеров, техников и других специалистов, работающих с соблюдением правил, не учитываются те работники, которые не прошли инструктаж по технике безопасности, специального обучения или аттестации (по профессиям, для которых они обязательны), допускавшие нарушения правил и инструкций по технике безопасности (по данным журналов учета состояния охраны труда).

Коэффициент безопасности Кб единицы оборудования находит по формуле:

Кб = То / Тб

где То - число рабочих мест и оборудования; Тб -- число рабочих мест и оборудования, отвечающих требованиям безопасности труда.

Для контроля за уровнем безопасности производственного оборудования в отрасли (на участке) вводятся коэффициенты безопасности отрасли Кбо, участка Кбу и подразделения Кбп:

Кбо и Кбу = (Кбп1 + Кбп2 + ... + Кбпm) / m

где Кбп1, ..., Кбпm - коэффициенты безопасности подразделений; m -- число подразделений в отрасли (на участке);

Кбп = (Кб1 + Кб2 + ... + Кбn) / n

где Кб1, ..., Кбn -- коэффициенты безопасности единицы эксплуатируемого оборудования (рабочих мест); n -- число оборудования в подразделении.

Коэффициент выполнения плановых работ по охране труда (Квпр) определяется соотношением количества фактически выполненных мероприятий и мероприятий, предусмотренных на данный период времени планом работы главных специалистов, руководителей среднего звена и других специалистов, коллективным договором (соглашением по социальным вопросам и охране труда), предписаниями органов государственного надзора или вышестоящих органов и службы охраны труда предприятия, актами Н-1 и специального расследования, приказами и распоряжениями по предприятию.

Для определения коэффициента Квпр составляют карту выполнения плановых работ:

Квпр = Мв / Мп

где Мв -- число выполненных мероприятий; Мп -- число мероприятий, предусмотренных соответствующими документами. Коэффициент потерь от производственного травматизма определяется по формуле:

Кпт = (КчКт) / (КчоКто)

где Кч -- коэффициент частоты производственного травматизма за отчетный период; Кт -- коэффициент тяжести производственного травматизма за отчетный период; Кчо -- коэффициент частоты производственного травматизма предыдущего периода; Кто - коэффициент тяжести производственного травматизма предыдущего периода.

Показатель частоты травматизма Кч представляет собой отношение числа пострадавших к среднесписочной численности рабочих и служащих за учетный период, отнесенный к 1000 работающих:

Кч = (N1/Np)1000

где N1 -- число пострадавших с утратой трудоспособности на срок более трех рабочих дней и со смертельным исходом; Np -- число работающих за определенный период времени.

Показатель тяжести травматизма Кт характеризует среднюю длительность временной нетрудоспособности пострадавших и определяется по формуле:

Кт = Дн / (N-Nсм)

где Дн -- число человеко-дней нетрудоспособности у всех пострадавших за учетный период; N -- число пострадавших с утратой трудоспособности на срок более трех дней; Nсм -- число погибших при несчастном случае.

Показатель потерь рабочего времени на 1000 работающих за определенный период времени (год) более полно характеризует состояние травматизма в хозяйстве. Он определяется по формуле:

Кп = (Дн/Np)1000

Для изучения причин травматизма в целях выработки эффективных мер по его снижению существует несколько методов. Непосредственно в колхозах и совхозах чаще всего используют монографический метод, основанный на тщательном анализе каждого несчастного случая.

Статистический метод, основанный на обработке отчетной покументации, используется для изучения причин травматизма в более крупных масштабах.

Иногда применяют топографический и экономический методы. Первый основан на анализе мест, где происходят несчастные случаи, путем нанесения их на план производства или топографическую карту, второй -- для выяснения влияния на травматизм выделяемых на охрану труда денежных средств и материальных ресурсов.

На основании данных о несчастных случаях, полученных в течение трех--пяти лет, анализируют производственный травматизм по следующей форме:

Анализ производственного травматизма

Показатель
1. Среднесписочное число работающих (Р)
2. Число дней нетрудоспособности (Д)
3. Число пострадавших всего (N)
4. Исход несчастных случаев: временная нетрудоспособность; инвалидность; смертельный исход (Nсм)
5. Показатели производственного травматизма: Кч (коэффициент частоты) = (N/P)1000 Кт (коэффициент тяжести) = Д/(N - Nсм)
6. Пострадавшие (по профессиям): слесари сварщики
7. Пострадавшие (по месту происшествия): в разборочно-сборочном отделении в сварочном отделении
8. Пострадавшие (при выполнении работ): при разборке и сборке машин при сварочных работах
9. Основные причины несчастных случаев: низкая трудовая дисциплина неисправные оборудование, инструмент
10. Материальный ущерб от несчастных случаев, руб.
11. Средства на охрану труда, тыс. руб.: запланировано израсходовано расход средств на одного работающего (С1р), руб.
12. Выполнение соглашения по охране труда, %